這些機器最早是用在小電驢的生產上，每一台壓鑄機重量都有幾百噸，最大的一台重量超過500噸！大壓鑄車間麵積足有三個籃球場大小，每3分鐘，可以生產一個壓鑄件。
在我們生產的車型中，大量采用這些壓鑄零件。壓鑄可以說是「泰山汽車」提高生產效率的重要環節！
我們采用的是集團自研的鋁合金材料，通過1000度高溫，通過幾百倍的大氣壓力，將合金融化成溶液狀態，以20倍重力的超高加速度，使其注入模具當中。
通過這樣的方法，我們的可以將58個零件合一而成，利用這一生產工藝，可以減少530個焊點，減輕14%左右的整車重量，生產效率相比傳統的焊接工藝提升10倍以上！
為了解決大型壓鑄件後期維修成本高的問題，「泰山汽車」采用多段式壓鑄工業，隻對一些關鍵性的零件進行壓鑄；對於這些壓鑄零件設置多重緩衝區。
經過優化之後，可以顯著提高零件強度，低速碰撞後不會影響到壓鑄件的性能；高速碰撞後可以顯著提高駕駛員安全，提高安全性的同時，還大幅降低維修成本。”
人們還在消化大壓鑄會如何改變的汽車製造行業之時，黃娟已經帶著攝製組的人員來到車身總裝車間。
“這裡是車身總裝車間，大型壓鑄零件完成加工之後，它們會被運送到這裡進行組裝。整個車間一共有340台機器人，外加120多名組裝員工，完全整個車間的全部工作。
相比傳統車身總裝車間，這個車間的效率提高2.5倍以上，時目前國內最為強大的自動化生產線。大家現在看到的畫麵是一台剛剛完成初步組裝的車身，它先被送到傳送帶上。
這個位置上的10台機械受同時開始工作，定位機器人通過高清攝像頭，對零件進行空間定位；自動上料的機械人從另外一條流水線上抓取組裝好的車門進行組裝。
兩側各有4台機械臂，分彆負責擰螺栓、打鉸鏈，隻需要12秒時間，便可以完成一台車門的安裝。這套裝配係統完全是我們集團內部產物，最開始運用在航空製造領域。
今年才開始進入汽車領域運用，為此我們的工程師團隊進行了非常多的調試，整套係統在未來一段時間還有進一步優化空間，整條產線的生產效率也有望進一步提高。”
黃娟指著地上不斷穿梭的機器人介紹，“這是「泰山集團」自主研發的AR視覺機器人，整個廠區內隨處可見這種機器人小車。
它最初的出現是為解決物流分揀問題，通過「泰山集團」內部實踐，逐步運用到各大子公司的自動化製造當中。
這種小車與傳統物流小車最大的區彆是無需電纜和固定軌道，廠區內給它劃定出自由行駛區域，通過視覺方案和雷達感知方案，可以在廠區內實現初步無人駕駛。
通過這種小車，生產線上所需要的各種零件，小到一個螺絲釘，大到十幾噸重的整車都可以用它來進行運輸，準確率達到99.99%以上。”
鏡頭再次切換，來到汽車噴塗車間，這個車間因為其特殊性，沒有辦法在裡麵參觀，播放的是早已經錄製好的內容，黃娟則趁這段時間離開車間，後麵的介紹工作將由其他人進行。（www.101novel.com）